Capacité de production
Chez HYRT, la fabrication ne se limite pas à la transformation de matières premières en produits finis ; elle vise avant tout à garantir la qualité. Nous exploitons notre propre usine moderne de 9 360 m², équipée de lignes de production automatisées à la pointe de la technologie et d’un système de contrôle qualité rigoureux. Nous sommes convaincus que seule une maîtrise totale du processus de fabrication nous permet de garantir que nos produits répondent aux attentes de nos clients.
Catégorie de produits | Capacité de production mensuelle | Remarque |
| Ruban d'égouttement | 25 millions de mètres | 2 lignes de production entièrement automatisées, fonctionnant à une vitesse de 300 mètres par minute |
| Tuyaux d'irrigation goutte à goutte | 3,5 millions de mètres | Ligne de production par extrusion, avec épaisseur de paroi réglable de 0,6 à 1,0 mm |
| Micro- arroseur | 9 millions de pièces | Comprend toute la gamme de modèles, tels que les buses 251T, 241T et les buses en forme d'éventail. |
| Filtre | 100 000 unités | Type Y/Type T/Type à disque/Type à écran/Type centrifuge |
| Raccords de tuyauterie et vannes | 10 millions d'ensembles | Raccords rapides, raccords à souder, mini-raccords, petites vannes, etc. |
| Pièces moulées par injection | 100 tonnes de matières premières par mois | 23 machines de moulage par injection haïtiennes, système centralisé d'approvisionnement en matériaux |
Nous maintenons un stock de sécurité de 30 jours de produits standard (tels que du ruban d'irrigation goutte à goutte et des raccords courants), permettant une expédition rapide pour les commandes urgentes. Pour les commandes importantes (par exemple, 1 million de mètres de ruban d'irrigation goutte à goutte ou plus), la planification de la production doit être confirmée 15 à 20 jours à l'avance ; les détails spécifiques sont négociables. Pour les produits personnalisés OEM/ODM, le cycle de prototypage varie de 5 à 15 jours en fonction de la complexité du moule, et la planification de la production en série sera prioritaire.Organigramme
Séchage des matières premières → Approvisionnement centralisé en matières premières → Injection de la matière fondue dans la presse à injecter → Moulage → Refroidissement et prise → Démoulage → Assemblage → Contrôle qualité → Emballage et entreposage
Équipement de base
23 presses à injection haïtiennes (forces de fermeture de 90 à 400 tonnes), de la marque nationale leader reconnue pour sa grande fiabilité
Système centralisé d'approvisionnement en matières premières : distribue automatiquement les matières premières séchées à chaque presse à injecter, éliminant ainsi les risques de contamination et les pertes d'efficacité liés au chargement manuel.
Éjection automatisée des pièces par robot : La plupart des presses à injecter sont équipées de robots pour effectuer le démoulage et le positionnement automatiques des pièces.
Atelier de moulage : Nos capacités internes de réparation et d'entretien des moules garantissent leur précision et leur longévité.
Organigramme
Matières premières (résine vierge + mélange-maître + agent anti-vieillissement) → Séchage → Alimentation centralisée → Fusion dans l'extrudeuse → Moulage → Encollage sous vide → Refroidissement → Étirage → Perforation (feuilles) → Enroulement → Conditionnement
Équipement de base
2 lignes de production entièrement automatisées à grande vitesse de rubans d'irrigation composites (de grandes marques nationales telles que Tianjin Huaxu), avec une vitesse de production allant jusqu'à 300 mètres par minute
10 extrudeuses (pour la production de tubes d'irrigation goutte à goutte et de matériaux de tuyauterie connexes)
Dispositifs de perforation en ligne : perforation laser ou mécanique, offrant une précision et une vitesse élevées
Enrouleurs automatiques : produisent des rouleaux nets de longueur réglable (généralement 500 mètres/rouleau ou 1 000 mètres/rouleau).
Équipement de base
10 machines d'assemblage automatiques : utilisées pour l'assemblage automatisé de produits tels que des goutteurs, des micro-asperseurs et des vannes, améliorant ainsi l'efficacité et réduisant les erreurs humaines.
4 machines d'emballage automatiques : automatisent le scellage des sachets intérieurs et la mise en carton des emballages extérieurs, garantissant l'intégrité et l'aspect esthétique de l'emballage.
Équipement de base
Un entrepôt multiniveaux de 9 000 mètres carrés sur trois étages, équipé d'un système WMS moderne, avec un stockage zoné et catégorisé et des opérations premier entré, premier sorti (FIFO).
Séparation stricte des zones de produits finis, de produits semi-finis, de matières premières et de pièces détachées.
La zone d'expédition est équipée d'un quai de chargement permettant le chargement de conteneurs complets.
Inspection des matières premières : des tests de résistance aux chocs, de résistance à la traction et d'indice de fluidité à chaud sont effectués ; les matériaux ne sont acceptés que s'ils réussissent ces tests. Inspection du premier article : avant le début de la production de chaque lot, le premier produit doit passer un contrôle qualité avant que la production puisse se poursuivre. Inspection en cours de production : échantillonnage aléatoire toutes les 2 heures pour surveiller les dimensions critiques et les paramètres de performance Inspection finale à 100 % : contrôle à 100 % du débit, de la pression et de l’aspect (pour les produits critiques). Inspection avant expédition : échantillonnage aléatoire de 5 % pour garantir un taux de réussite des expéditions proche de 100 %. Notre objectif : un taux de défaillance des produits finis inférieur à 0,3 % à l'expédition.