Производственная мощность
В компании HYRT производство — это не просто превращение сырья в готовую продукцию; это выполнение нашего обязательства по обеспечению качества. Мы располагаем собственным современным заводом площадью 9360 квадратных метров, оснащенным передовыми автоматизированными производственными линиями и строгой системой контроля качества. Мы считаем, что только полный контроль над производственным процессом позволяет нам гарантировать, что наша продукция соответствует ожиданиям клиентов.
Категория товара | Ежемесячная производственная мощность | Примечание |
| Капельная лента | 25 миллионов метров | 2 полностью автоматизированные производственные линии, работающие со скоростью 300 метров в минуту. |
| Трубки для капельного орошения | 3,5 миллиона метров | Экструзионная линия с регулируемой толщиной стенки 0,6–1,0 мм. |
| Микроспринклер | 9 миллионов штук | Включает в себя полный спектр моделей, таких как 251T, 241T и веерообразные форсунки. |
| Фильтр | 100 000 единиц | Y-образный/Т-образный/дисковый/экранный/центробежный |
| Трубная арматура и клапаны | 10 миллионов комплектов | Быстроразъемные фитинги, фитинги для сварки встык, мини-фитинги, небольшие клапаны и т. д. |
| Детали, изготовленные методом литья под давлением | 100 тонн сырья в месяц | 23 гаитянских термопластавтомата, централизованная система снабжения материалами |
Мы поддерживаем 30-дневный страховой запас стандартной продукции (такой как ленты для капельного орошения и распространенные фитинги), что позволяет нам оперативно отгружать срочные заказы. Для крупных заказов (например, 1 миллион метров капельной ленты или более) график производства необходимо подтвердить за 15–20 дней; конкретные детали могут быть согласованы. Для OEM/ODM-заказов цикл прототипирования составляет от 5 до 15 дней в зависимости от сложности пресс-формы, при этом приоритет отдается планированию серийного производства.Блок-схема
Сушка сырья → Централизованная подача материала → Впрыск расплава в литьевую машину → Формование → Охлаждение и затвердевание → Извлечение из формы → Сборка → Контроль качества → Упаковка и складирование
Основное оборудование
23 гаитянских термопластавтомата (усилие смыкания от 90 до 400 тонн), ведущего отечественного бренда, известного своей высокой надежностью.
Централизованная система подачи материалов: автоматическая подача сухого сырья к каждой термопластавтомату, исключающая загрязнение и потери эффективности, вызванные ручной загрузкой.
Автоматизированное роботизированное извлечение деталей: большинство термопластавтоматов оснащены роботами для автоматического извлечения деталей из формы и их размещения.
Цех по изготовлению пресс-форм: Собственные возможности по ремонту и техническому обслуживанию пресс-форм гарантируют точность и долговечность изделий.
Блок-схема
Сырье (первичная смола + мастербатч + антивозрастной агент) → Сушка → Централизованная подача → Плавление в экструдере → Формование → Вакуумная проклейка → Охлаждение → Вытяжка → Перфорация (листового типа) → Намотка → Упаковка
Основное оборудование
2 полностью автоматизированные высокоскоростные линии по производству композитной капельной ленты (от ведущих отечественных производителей, таких как Tianjin Huaxu) со скоростью производства до 300 метров в минуту.
10 экструдеров (для производства труб для капельного орошения и сопутствующих трубных материалов).
Встраиваемые перфорационные устройства: лазерная или механическая перфорация, обеспечивающие высокую точность и скорость.
Автоматические намотчики: производят аккуратные рулоны регулируемой длины (обычно 500 метров/рулон или 1000 метров/рулон).
Основное оборудование
10 автоматических сборочных машин: используются для автоматизированной сборки таких изделий, как капельницы, микроспринклеры и клапаны, повышая эффективность и снижая количество человеческих ошибок.
4 автоматические упаковочные машины: автоматизируют запечатывание внутренних пакетов и упаковку внешних картонных коробок, обеспечивая целостность упаковки и ее эстетичный вид.
Основное оборудование
Трехэтажный многоуровневый склад площадью 9000 квадратных метров, оборудованный современной системой управления складом (WMS), с зонированным и категоризированным хранением и принципом «первым поступил — первым выдан» (FIFO).
Строгое разделение зон готовой продукции, полуфабрикатов, сырья и запасных частей.
Зона отгрузки оборудована погрузочной площадкой, позволяющей загружать контейнеры целиком.
Контроль качества сырья: проводятся испытания на ударопрочность, прочность на растяжение и индекс текучести расплава; материалы принимаются к приему только в том случае, если они прошли эти испытания. Первичная проверка качества: Перед началом производства каждой партии первый образец продукции должен пройти проверку качества, после чего производство может быть продолжено. Контроль качества в процессе производства: выборочная проверка каждые 2 часа для контроля критически важных размеров и параметров производительности. 100% окончательная проверка: 100% проверка расхода, давления и внешнего вида (для критически важных изделий). Контроль качества при отгрузке: выборочная проверка 5% продукции для обеспечения соответствия отгрузки требованиям, приближающегося к 100%. Наша цель: Достичь уровня брака готовой продукции при отгрузке ниже 0,3%.
Возможности
Ресурс