Управление качеством

По прибытии на завод все сырьевые материалы должны пройти выборочную проверку отделом контроля качества. Хранение допускается только после прохождения проверки в соответствии с GB/T 19812 и внутренними стандартами компании. Несоответствующие сырьевые материалы должны быть возвращены поставщику и не могут быть использованы в производстве.

В перечень пунктов проверки входят:

Внешний вид: однородность частиц, цвет, наличие примесей.

Физические свойства: индекс текучести расплава, плотность, влажность.

Механические свойства: ударная вязкость, прочность на растяжение.

Особые свойства: Содержание антивозрастных компонентов (для составов, содержащих антивозрастные добавки)

Первый готовый продукт из каждой производственной партии должен пройти всестороннюю проверку персоналом отдела контроля качества после начала производства. Это гарантирует правильную настройку пресс-формы, оборудования и параметров процесса для предотвращения дефектов партии.

Пункты проверки:

Точность размеров: включая внешний диаметр, внутренний диаметр, толщину стенки и длину.

Технические характеристики: расход капельницы, диапазон распыления форсунки и герметичность клапана.

Внешний вид: заусенцы, усадка, блеск, изменение цвета.

Основные точки проверки:

Стабильность критических размеров

Проверяется, находятся ли рабочие параметры оборудования в пределах стандартных диапазонов.

Соблюдают ли операторы рабочие инструкции?

Четко ли указаны маркировка и статус (раздельные зоны для соответствующих требованиям, ожидающих подтверждения и несоответствующих требованиям продуктов).

После завершения производства, в зависимости от типа продукции и требований заказчика, проводится либо 100%-ная проверка, либо выборочная проверка с расширенным охватом.

Критически важные компоненты безопасности/функциональные компоненты, такие как эмиттеры, микроспринклеры и клапаны: 100% проверка расхода и проверка на герметичность.

Стандартные компоненты, такие как фитинги и капельная лента, проверяются выборочно в соответствии со стандартами AQL, в первую очередь, проверяется внешний вид, размеры и упаковку.

Пункты проверки:

Целостность упаковки, включая запечатывание внутреннего пакета и маркировку внешней коробки.

Сравнение с техническими условиями заказа и образцами заказчика для обеспечения соответствия продукции требованиям.

Проверка сопроводительной документации, включая протоколы испытаний, сертификаты соответствия и инструкции по эксплуатации.

Тестер индекса текучести расплава: измеряет текучесть полиэтиленового сырья для определения его пригодности для литья под давлением или экструзии.

Электронный универсальный испытательный стенд для определения прочности на растяжение: измеряет прочность на растяжение и относительное удлинение при разрыве сырьевых материалов.

Ударный тестер: измеряет ударопрочность сырья.

Анализатор влажности: Измеряет содержание влаги в сырье (избыточная влажность может привести к образованию пузырьков и хрупкости конечного продукта).

Лазерный толщиномер: бесконтактное измерение толщины стенок капельной ленты/трубки с точностью до 0,01 мм.

Стенд для проверки равномерности потока: одновременно проверяет несколько выходных отверстий капельниц/капельниц и автоматически рассчитывает отклонение потока.

Стенд для испытаний под давлением: выполняет гидростатические и пневматические испытания на герметичность клапанов, фильтров и фитингов.

Камера для испытаний в солевом тумане: имитирует морской климат для проверки коррозионной стойкости металлических и пластиковых компонентов.

Камера для испытаний на старение под воздействием УФ-излучения: имитирует солнечное излучение для проверки устойчивости изделия к старению.

Координатно-измерительная машина: высокоточное измерение сложных размеров деталей, изготовленных методом литья под давлением (например, резьбы, пазы).

Цифровые штангенциркули, резьбомеры: стандартные измерения размеров.

Измеритель цветовых различий: обеспечивает единообразие цвета продукции, особенно для продукции, изготавливаемой на заказ по OEM-заказам.

Машина для испытаний на ударопрочность: имитирует условия транспортировки для проверки ударопрочности упаковки.

Все испытательное оборудование регулярно калибруется, а сертификаты калибровки хранятся для справки.

Компания HYRT внедрила комплексную систему отслеживания качества продукции. Каждой партии готовой продукции присваивается уникальный номер, который позволяет отследить дату производства, состав рабочей группы, оборудование, партию сырья, протоколы контроля качества, данные технологического процесса и место отгрузки. При возникновении проблем с качеством мы оперативно выявляем первопричину и внедряем корректирующие и превентивные меры, чтобы предотвратить повторение подобных проблем.

Уровень брака <0,3%: Уровень брака готовой продукции, покидающей завод, контролируется на уровне ниже 0,3%, что значительно превышает средний показатель по отрасли в 1–2%.

100% отслеживаемость: каждый продукт можно отследить до сырья, производственного оборудования и времени изготовления.

Проверка третьей стороной: Мы можем предоставить результаты тестов по английскому языку от авторитетных учреждений, таких как Шаньдунский провинциальный центр тестирования.

Совместная инспекция заказчиком: Мы приветствуем направление представителями заказчиков или привлечение третьих лиц для проведения инспекций на нашем заводе, и мы будем оказывать полное содействие на протяжении всего процесса.

Возможности

Ресурс