Виробнича потужність
У HYRT виробництво — це не просто перетворення сировини на готову продукцію, а виконання наших зобов'язань щодо якості. Ми керуємо власним сучасним заводом площею 9360 квадратних метрів, оснащеним провідними автоматизованими виробничими лініями та суворою системою контролю якості. Ми вважаємо, що лише за умови повного контролю над виробничим процесом ми можемо гарантувати, що наша продукція відповідає очікуванням наших клієнтів.
Категорія продукту | Щомісячна виробнича потужність | Зауваження |
| Крапельна стрічка | 25 мільйонів метрів | 2 повністю автоматизовані виробничі лінії, що працюють зі швидкістю 300 метрів за хвилину |
| Трубки крапельного зрошення | 3,5 мільйона метрів | Екструзійна виробнича лінія з регульованою товщиною стінки 0,6–1,0 мм |
| Мікродощувач | 9 мільйонів штук | Включає повний асортимент моделей, таких як 251T, 241T та віялоподібні форсунки |
| Фільтр | 100 000 одиниць | Y-подібний/T-подібний/дисковий/сітний/відцентровий |
| Трубна арматура та клапани | 10 мільйонів комплектів | Швидкоз'ємні фітинги, фітинги для зварювання в гніздо, міні-фітинги, малі клапани тощо. |
| Литі деталі | 100 тонн сировини/місяць | 23 гаїтянські ливарні машини, централізована система постачання матеріалів |
Ми підтримуємо 30-денний запас стандартної продукції (такої як стрічка для крапельного зрошення та звичайні фітинги), що дозволяє швидко відправляти термінові замовлення. Для великих замовлень (наприклад, 1 мільйон метрів крапельної стрічки або більше) графік виробництва має бути підтверджений за 15–20 днів; конкретні деталі обговорюються. Для OEM/ODM-продукції цикл прототипування становить від 5 до 15 днів залежно від складності форми, а пріоритет буде надано плануванню масового виробництва.Блок-схема
Сушіння сировини → Централізоване постачання матеріалів → Впорскування розплаву в термопластавтомат → Формування → Охолодження та затвердіння → Вилучення з форми → Складання → Контроль якості → Упаковка та складування
Основне обладнання
23 гаїтянські термопластавтомати (сила затискання від 90 до 400 тонн), провідний вітчизняний бренд, відомий високою надійністю
Централізована система постачання матеріалів: автоматично подає висушену сировину до кожної термопластавтомати, усуваючи забруднення та втрати ефективності, спричинені ручним завантаженням.
Роботизоване автоматизоване видалення деталей: більшість ливарних машин оснащені роботами для автоматичного зняття з форми та розміщення деталей.
Цех прес-форм: Власні можливості ремонту та обслуговування прес-форм забезпечують точність та довговічність прес-форм
Блок-схема
Сировина (чиста смола + маткова суміш + агент проти старіння) → Сушка → Централізоване живлення → Плавлення в екструдері → Формування → Вакуумне калібрування → Охолодження → Витягування → Перфорація (листового типу) → Намотування → Упаковка
Основне обладнання
2 повністю автоматичні високошвидкісні виробничі лінії з композитної крапельної стрічки (від провідних вітчизняних брендів, таких як Tianjin Huaxu), зі швидкістю виробництва до 300 метрів за хвилину
10 екструдерів (для виробництва труб для крапельного зрошення та супутніх матеріалів для труб)
Вбудовані перфоруючі пристрої: лазерна або механічна перфорація, що забезпечують високу точність і швидкість
Автоматичні намотувачі: виготовляють акуратні рулони з регульованою довжиною (зазвичай 500 метрів/рулон або 1000 метрів/рулон)
Основне обладнання
10 автоматичних складальних машин: Використовуються для автоматизованого складання таких виробів, як крапельниці, мікродощувальні системи та клапани, що підвищує ефективність та зменшує кількість людських помилок.
4 автоматичні пакувальні машини: Автоматизують запаювання внутрішніх пакетів та упаковку зовнішніх коробок, забезпечуючи цілісність упаковки та естетичну привабливість.
Основне обладнання
Триповерховий багаторівневий склад площею 9000 квадратних метрів, оснащений сучасною системою управління складськими приміщеннями (WMS), що пропонує зоноване та категоризоване зберігання, а також роботу за принципом «перший прийшов — перший пішов» (FIFO).
Суворе розділення зон готової продукції, напівфабрикатів, сировини та запасних частин.
Зона відвантаження обладнана вантажною рампою, яка підтримує завантаження повних контейнерів.
Перевірка сировини: проводяться випробування на ударостійкість, міцність на розтяг та індекс плинності розплаву; матеріали приймаються лише за умови успішного проходження цих випробувань. Перевірка першої партії: Перед початком виробництва кожної партії перший продукт повинен пройти перевірку якості, перш ніж виробництво зможе продовжитися. Контроль у процесі виробництва: Випадковий відбір проб кожні 2 години для контролю критичних розмірів та параметрів продуктивності 100% остаточна перевірка: 100% перевірка швидкості потоку, тиску та зовнішнього вигляду (для критично важливих продуктів) Вихідний контроль: 5% випадкова вибірка для забезпечення 100% успішного виконання відвантажень Наша мета: рівень браку готової продукції нижче 0,3% після відвантаження.
Можливості
Ресурс